叉车蓄电池不配套及单节管理

叉车蓄电池是依靠单节2V电瓶串联使用，组合不同电压形式出现，单体的数据不一致会影响到整组叉车蓄电池运行时间，工作时效，纯粹的万用表测量电池端电压不能反映电池实际容量，也无法及时发现故障或失效的电池，采用人工测量电压，受安装空间所限，实时性差，无法及时确定单电池的在线状态；纵然电压是一致，但电池每个内阻绝对不一致，迟早导致其他电池过放，过充电，如果要达到每个均冲均放那要单片机进行智能化控制。
每个单体都得进行检测，开关切换实行均冲，所以每个单体有个专用模组控制，电路变得非常复杂，目前叉车蓄电池组容量检测方法存在的缺陷进行了分析，并且内阻测试仪在检测电池内阻时，不需要把电池从铁箱中拆除，2-3秒钟测试一节电池，可通过跟踪单节电池内阻变化程度，达到维护蓄电池的目的，最终找出整组蓄电池中落后的单节，掌握单节蓄电池的老化程度，进而重点维护乃至剔除短板电池的方法来提高整组蓄电池的使用寿命。

叉车蓄电池的容量决定其工作时间，在选择购买的时候，需要确认自身叉车的容量，配大了，充电机充电时间可能会延长或者充不进电，很多时候由于专业知识缺乏，在蓄电池的选择上，需要与对应的叉车充电机和安装尺寸相匹配，根据尺寸大小的或使用条件酌情选择适合其点和容量的蓄电池。在叉车电机的使用过程中，蓄电池的输出电流较大，如果出现蓄电池电荷容量与发动机所需不相符的现象，若蓄电池电荷容量偏小，则在启动阻力大时会使蓄电池处于剧烈放电的状态。
导致其内部的活性物质与硫酸发生化学反应，让蓄电池温度升高，极板因负荷超载而变形，其结果必然会使活性物质大量剥落，造成极板的早期损毁，让蓄电池使用寿命大为缩短；若蓄电池的电池电荷较大，虽然上述问题不会出现，但难以充分发挥出其内部活性物质，让蓄电池的经济性降低，故此，在蓄电池的使用过程当中，首先便要将蓄电池与电动机的供需电荷配置适当，叉车蓄电池容量过小，那么在等重量货物情况下，极板承受不了过大的电流，充电也是同理，导致蓄电池极板损坏。